CNC零件加工是现代制造业的核心技术，其精度和效率直接决定了产品质量，理解其流程和关键要素，无论是自主生产还是外包合作，都能更高效地实现零件制造需求。
从“设计图纸” 到 “成品零件”，需经过 6 个核心步骤，流程标准化是保证精度的关键：
产品设计（CAD）
工程师使用设计软件（如 SolidWorks、AutoCAD、UG）绘制零件 3D 模型或 2D 图纸，明确尺寸（如孔径、公差 ±0.005mm）、材料（如铝合金 6061、不锈钢 304）、表面要求（如粗糙度 Ra1.6μm）。
工艺规划
确定加工方案：
- 选择机床类型（如复杂曲面用加工中心，轴类用车床）；
- 规划工序顺序（如先粗加工去余量，再精加工保精度）；
- 选择刀具、切削参数（转速、进给量、切深，如铝合金铣削转速 8000-12000rpm）。
CAM 编程
将 CAD 模型导入 CAM 软件（如 Mastercam、UG NX、PowerMILL），设置加工参数（刀具路径、切削方式），软件自动生成 G/M 代码程序，再通过 U 盘或网络传输到 CNC 机床。
机床调试
操作人员需：
- 装夹工件（用虎钳、夹具固定，保证定位精度）；
- 安装刀具（校准刀具长度、半径，避免撞刀）；
- 对刀（确定刀具与工件的相对坐标，输入数控系统）；
- 空运行测试（不装工件，模拟加工路径，检查是否干涉）。
正式加工
启动程序后，CNC 系统自动控制机床主轴旋转、刀具移动，按预设路径完成切削，过程中可通过机床显示屏实时监控加工状态（如转速、进给、坐标），部分高端机床支持自动检测尺寸偏差并补偿。
成品检测与后处理
检测：用卡尺、千分尺、三坐标测量仪（CMM）检测尺寸精度，用粗糙度仪检测表面质量，确保符合图纸要求；
- 后处理：根据需求进行去毛刺、抛光、电镀、热处理（如淬火硬化）等。
